Ключевые элементы и методы контроля качества термоблока

Являясь основным компонентом устройств вывода изображений, контроль качества блока термозакрепления напрямую влияет на четкость, долговечность и общую производительность конечного изображения. Эффективный контроль качества требует комплексного контроля на протяжении всего процесса, начиная с проектирования, материалов, производственных процессов и испытаний.

Выбор материала и точность процесса имеют основополагающее значение. Ключевые компоненты блока термозакрепления, такие как нагревательный вал, прижимной ролик и термозакрепляющая пленка, должны быть изготовлены из специальных, -температурных-и износостойких- материалов, таких как фторполимерные покрытия или подложки из алюминиевых сплавов, чтобы обеспечить долгосрочную-стабильную теплопроводность и механическую прочность. В ходе производственного процесса допуски на концентричность роликов должны контролироваться с точностью до микрона, а качество поверхности должно достигать Ra 0,1 мкм или менее, чтобы предотвратить дефекты, которые могут привести к неравномерному закреплению и застреванию бумаги.

Динамический контроль температуры и давления имеет решающее значение. В блоке термозакрепления используются высокоточные-датчики для контроля температуры нагревательного вала в режиме реального времени (с точностью до ±1 градуса), а также PID-алгоритм для регулировки мощности нагревательного модуля для обеспечения стабильной температуры термозакрепления в заданном диапазоне. Кроме того, контактное давление между прижимным валиком и нагревательным валиком должно быть точно откалибровано (обычно 150–300 гс/см), чтобы достичь баланса между стабильностью фиксации и проходимостью бумаги.

Заводские испытания и долгосрочная-проверка надежности имеют важное значение. Каждый крепежный блок проходит испытания на старение при высоких-температурах (более 500 часов непрерывной работы), циклы термического удара (от -20 до 200 градусов) и испытания на совместимость с различными материалами (обычная бумага, толстый картон). Кроме того, установлен стандартизированный процесс проверки качества, включая инфракрасное тепловизионное изображение для проверки однородности температуры, анализ остатков тонера и оценку механической прочности.

Благодаря строгой системе контроля качества частота отказов фиксирующего узла может быть снижена более чем на 40 %, при этом продлевается срок службы оборудования и обеспечивается эффективный и стабильный вывод изображений для пользователей.